La segunda fase de la construcción de la nave logística del fabricante de comida para mascotas Affinity ubicada en la Bisbal del Penedès (Tarragona) ha finalizado. Es un centro automatizado que sustituye a los dos almacenes que tenían ubicados a 20 kilómetros de la fábrica. Está gestionado por el operador logístico ID Logistics y la intralogística viene de la mano de Jungheinrich. “Nuestro almacén da servicio a la Península y los clientes son la gran distribución española y portuguesa, picking, distribución del canal especializado y para distribuir el ecommerce”, explica el manager de supply chain para el sur de Europa, Rafael Martínez, en el 43º Congreso del Centro Español de Logística (CEL).
El centro, construido por el grupo Engind, ocupa una superficie total de 36.000 metros cuadrados con capacidad para 72.000 palets. Además, posee más de 50 muelles de carga y una altura de 13 metros dividida en nueve alturas con pasillos de dos metros. “Hemos construido un almacén convencional en el que, si se desmonta, puede entrar otra compañía a operar de forma convencional, la novedad está en el interior”, explica Rafael Martínez. En este sentido, destaca que la segunda fase está completamente automatizada, cuentan con diez AGV que mueven más del 80% de los palets y funciona sin conductor, “esta solución es escalable porque podemos añadir más AGV si hay picos de demanda”.
Además, afirma que todo el picking que se lleva a cabo en la plataforma se pesa en una báscula para tener error cero. Cuenta con un silo automático de palets con carretillas automáticas, carritos put-to-light, control de peso y etiquetadoras automáticas para cajas y palets. Por tanto, la mayor parte del almacén está 100% automatizado, el picking, el peso y el escáner de pedido. Todo ello, es gracias a Miebach, quien instaló el software para gestionar el almacén y los equipos con un gemelo digital. Este sistema está conectado con la fábrica, lo que permite que el sistema sepa dónde tiene que dirigir la mercancía en función de su tamaño y forma desde que sale de la planta de producción hasta que llega al almacén y se carga en un camión para su transporte.
Además, posee 9.000 metros cuadrados dedicados al picking manual para los paquetes más pequeños que no pueden circular por el sorter y un sistema de control de acceso en varios idiomas para los conductores. “Las dificultades además de la inversión, fue crear todo de cero y encontrar suelo disponible en la zona”, apunta Rafael Martínez. Trabajan con Luis Simoes y GXO para el transporte y con DHL para el ecommerce y la última milla. “Los objetivos del proyecto son la excelencia operativa, además teníamos que dar también respuesta a una falta de mano de obra en la zona por ello apostamos por la automatización”, señala Rafael Martínez.
